L’acciaio inossidabile è sempre più presente nelle lavorazioni delle officine, anche in quelle nate per lavorare l’acciaio al carbonio: impianti alimentari, serbatoi, supporti per l’industria chimica, arredo tecnico, componenti per il trattamento delle acque. Saldare l’inox con l’elettrodo è del tutto possibile, ma richiede alcune attenzioni in più. Molti problemi che emergono dopo la consegna, come macchie di ruggine, corrosione localizzata o cricche, derivano da errori ricorrenti e facilmente evitabili.

Scelta dell’elettrodo e giunti dissimili

Il primo errore è usare un elettrodo qualsiasi purché “inox”. Esistono diverse famiglie di acciai inossidabili e, per ognuna, elettrodi con depositi di composizione adeguata. Un elettrodo pensato per un inox standard può non garantire la resistenza alla corrosione richiesta in un ambiente con cloruri, dove servono depositi con molibdeno o leghe più evolute. La scelta deve partire dal tipo di acciaio e dall’ambiente di esercizio, non dalla disponibilità a magazzino.

Il secondo errore riguarda i giunti tra inox e acciaio al carbonio. È frequente saldare staffe in acciaio comune su serbatoi inox, o viceversa, usando lo stesso elettrodo che si userebbe per l’inox. La diluizione con l’acciaio al carbonio impoverisce però il deposito di cromo e nichel e può generare una struttura fragile. Per questi giunti si usano elettrodi sovralegati, studiati per mantenere una struttura sana anche dopo il mescolamento con il materiale base.

Calore, crateri e contaminazione

Il terzo errore è trattare l’inox come l’acciaio al carbonio dal punto di vista del calore. L’inox austenitico conduce poco il calore e si dilata molto: un apporto termico elevato provoca deformazioni maggiori e, nei casi peggiori, può ridurre la resistenza alla corrosione nella zona vicina al cordone. Conviene usare correnti moderate, cordoni stretti, limitare l’oscillazione e rispettare una temperatura massima tra una passata e l’altra.

Il quarto errore è trascurare i crateri di fine cordone. Negli acciai austenitici il cratere è un punto delicato, dove possono formarsi piccole cricche durante la solidificazione. Va riempito tornando leggermente indietro prima di interrompere l’arco, oppure molato prima della passata successiva.

Il quinto errore è la contaminazione da ferro. Spazzole, mole e utensili usati in precedenza su acciaio al carbonio trasferiscono particelle di ferro sulla superficie dell’inox, che poi arrugginiscono dando l’impressione che il materiale stesso si stia corrodendo. Per l’inox servono spazzole in acciaio inossidabile e abrasivi dedicati, e possibilmente un’area di lavoro separata.

Trattamento post-saldatura e conservazione

Il sesto errore è non trattare il giunto dopo la saldatura. Le colorazioni attorno al cordone indicano uno strato superficiale ossidato e impoverito di cromo. Nelle applicazioni in cui la corrosione è un rischio, queste colorazioni vanno rimosse con decapaggio o mezzi meccanici adatti, seguiti da passivazione, per ripristinare lo strato protettivo naturale dell’acciaio.

Il settimo errore è sottovalutare la conservazione. Anche gli elettrodi per inox assorbono umidità e, se umidi, producono porosità. Vanno tenuti in ambiente asciutto e, quando le confezioni sono aperte da tempo, essiccati secondo le indicazioni del produttore.

A questi sette errori se ne potrebbe aggiungere un ottavo, più organizzativo che tecnico: non documentare le scelte. Annotare quale elettrodo è stato usato per ciascun tipo di giunto e di acciaio, con i parametri che hanno dato i risultati migliori, permette di ripetere il lavoro con la stessa qualità anche quando cambia l’operatore. Nelle aziende che lavorano l’inox solo occasionalmente, questa memoria tecnica evita di ripartire ogni volta da zero e riduce il rischio di ripetere gli stessi errori.

Accanto a questi aspetti tecnici, c’è un tema di sicurezza che merita particolare attenzione. I fumi prodotti dalla saldatura dell’acciaio inossidabile contengono composti di cromo, anche nella forma esavalente, e di nichel, sostanze che richiedono un livello di protezione più elevato rispetto alla saldatura dell’acciaio al carbonio. È fondamentale lavorare con un’aspirazione localizzata efficace, posizionata vicino all’arco e spostata insieme al punto di saldatura, evitare di mantenere la testa nel pennacchio di fumo e, negli ambienti chiusi o poco ventilati, utilizzare dispositivi di protezione delle vie respiratorie adeguati. Anche i prodotti per il decapaggio sono sostanze aggressive: vanno maneggiati con guanti e occhiali idonei, seguendo le indicazioni della scheda di sicurezza.